Desde o inicio da sua utilização o material que se utiliza na área das coberturas e revestimentos de fachadas tem vindo a ser melhorado, quer quanto ás suas propriedades mecânicas, quer mesmo quanto á resistência aos meios atmosféricos.

Assim deixou de ser utilizado o zinco, puro sem aditivos, para se passar a utilizar zinco aditivado com titânio e cobre, nomeadamente. É pois uma liga de zinco, de composição rigorosamente controlada por normas internacionais, o material que hoje utilizamos na nossa actividade.
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Para se chegar ao material que nos serve de matéria prima, o zinco passa por um longo e moroso processo de transformação que tem lugar nas fábricas dos fornecedores e que pode ser descrito como sendo, sobretudo, um processo de laminagem.

Este processo inicia-se com a fusão do metal, sua purificação e aditivação com pequenas quantidades de cobre e de titânio. Esta mistura, que se encontra a cerca de 400 ºC, é vazada para uma máquina especial onde é moldada e onde arrefece e solidifica. Esta máquina forma uma tira de cerca de 1,100 mm de largura e 14 mm de espessura que pode então ser laminada. A operação inicia-se com a passagem em sequência por cinco estações de laminagem, até ser atingida a espessura requerida para o produto. As espessuras mais utilizadas situam-se entre os 1,20 mm e os 0,65 mm.

No final deste processo, a tira de material é enrolada á volta de um cilindro de aço formando uma bobina. Esta pesa cerca de 20 toneladas e o seu comprimento médio, dependendo da espessura, é de cerca de 4.000 metros.

Quando a bobina atinge o peso de 20 toneladas a tira é cortada. A bobina deixa a linha de enrolamento enquanto que a tira contínua de metal está já a ser enrolada á volta de um novo cilindro metálico. Esta operação é totalmente controlada por sofisticados sistemas electrónicos e é realizada sem que haja qualquer interrupção ou abrandamento na velocidade de progressão da tira original de metal fundido.
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A duração de uma cobertura ou fachada de zinco é proporcional á espessura da chapa utilizada. Pesquisas recentes com esta liga de zinco, indicam um prazo previsível de durabilidade até 100 anos baseado em metade de perda da espessura da chapa de 0,8 mm.

Metal não ferroso, o qual se protege naturalmente, ganhando uma patine com o tempo. Não enferruja e tem uma boa resistência ao tempo:
- 90 a 100 anos em meio rural.
- 40 a 60 anos em meio urbano.
- 30 a 40 anos em meio industrial normal.
- 40 a 70 anos em meio marítimo.
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O aspecto brilhante que o zinco possui á saída da laminagem, face á exposição ao meio ambiente, vai gradualmente transformando-se numa tonalidade mate acinzentada. É o resultado da formação de uma patina de carbonato básico de zinco na superfície do metal.
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Tal como a generalidade dos metais, também o zinco reage em contacto com o oxigénio do ar, dando origem a fenómenos de oxidação. O que se torna necessário realçar, é que esta oxidação, ao contrário do que acontece nos metais ferrosos, não é um fenómeno destrutivo para o material, bem pelo contrário, a sua existência dá lugar á criação de uma camada de material protector a que se dá o nome de patina.
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Em primeiro lugar a superfície do zinco reage com o oxigénio do ar, formando-se óxido de zinco. Em presença da água (das chuvas, humidade) forma-se então hidróxido de zinco, que reagindo com o dióxido de carbono da atmosfera, se transforma numa densa, fortemente adesiva e insolúvel camada de carbonato básico de zinco (patina). Esta camada de protecção é a responsável pela alta capacidade anti-corrosiva do zinco.
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O zinco possui uma superfície uniforme e pode ser fixado ao ferro e ao aço, alumínio e chumbo sem grandes riscos de corrosão electrolítica. Águas provenientes de passagens sobre ferro e aço não protegidos podem originar o aparecimento de manchas na sua superfície.

Todavia estas não causam qualquer efeito na durabilidade do material.

Na presença de um electrólito (água da chuva, condensações, etc. ) existe o risco de corrosão electro-química (devido á formação de um arco voltaico).
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CONDIÇÕES COMUNS:
Refere-se ao revestimento das coberturas inclinadas em zinco.

CARACTERÍSTICAS:
Uma cobertura em zinco é composta por dois elementos:
- a cobertura, em chapa de zinco.
- a membrana drenante pitonada de bolhas.

A membrana drenante pitonada permite evitar o contacto entre a chapa de zinco e os suportes incompatíveis facilitando assim a evacuação da água de condensação que venha a aparecer na parte interna do zinco graças à presença das bolhas que criam um espaço de respiração na cobertura.

Cuidado com as folhas de Zinco:
Apesar da sua excelente resistência, o Zinco deve ser manipulado com certas precauções, em particular:
- evitar atirar as chapas ao chão
- evitar deixá-las ou fazê-las deslizar sobre superfícies com saliências.

Os choques podem determinar um enrugamento ou amolgamento numa ou em várias partes das folhas, podendo aparecer alguns anos depois alguma ruptura nesses locais. Riscos profundos podem originar rupturas durante a quinagem ou mesmo depois, por efeito de dilatação.

As chapas e as bobines devem ser transportadas e armazenadas em condições que as preservem da humidade.

As chapas devem armazenar-se sobre uma superfície limpa e não rugosa (de preferência sobre uma palete). As bobines devem ser colocadas na vertical nas mesmas condições.

O traçado e a transformação:
Os traços devem ser feitos a lápis.
O zinco apresenta uma boa maleabilidade. É necessário entretanto ter em conta o sentido da laminagem para a execução de obras fechadas.
As dobras mais resistentes são as feitas perpendicularmente ao sentido da laminagem.
Todavia, as caleiras e chapas de cobertura podem ser cortadas e quinadas segundo o comprimento da chapa.
No tempo frio (temperaturas inferiores a 7ºC) deve aquecer-se ligeiramente o zinco antes de o trabalhar.

Dilatação e contracção:
A dilatação sob o efeito do calor provoca um alongamento do zinco de 0.022 mm/mºC no sentido longitudinal da laminagem e de 0.016 mm/mºC no sentido transversal.
A contracção é o fenómeno inverso provocado pelo abaixamento da temperatura.

Todas as obras em zinco devem imperativamente deixar ao metal a liberdade de dilatação e contracção ou compensar este efeito mediante aplicação de juntas de dilatação específicas (vulcanizadas ou mecânicas).

Dadas as nossas amplitudes térmicas devemos contar com uma oscilação máxima de 1 mm/m.
Soldadura:

A soldadura é efectuada com a ajuda de um metal de adição constituído por uma liga de chumbo-estanho: o estanho dá à liga fluidez e baixa o ponto de fusão.
É recomendado utilizar uma liga com » = 33 % de estanho. A utilização de uma liga com 40% de estanho permite obter um enchimento óptimo da junta de alta resistência.
A qualidade de uma soldadura não depende da quantidade de metal de adição utilizada, mas da penetração capilar deste entre as partes em contacto e da sua aderência sobre estas. É necessário então que as zonas a soldar estejam desengorduradas e limpas; o ácido clorídrico diluído em água é o decapante mais utilizado.

CONDIÇÕES DE ASSENTAMENTO
Em coberturas é preciso verificar se: o suporte está nivelado, se está seco e em bom estado para garantir uma resistência pontual ao arranque das presilhas de fixação da cobertura em todos os pontos.
1. Colocar as tiras da lamina pitonada no sentido da inclinação, com as bolhas para cima, contra a folha de zinco. Quando começar o trabalho, convém prever as partes do algeroz e da cumeeira que devem ser levantadas. Nunca se deve deixar ficar humidade entre a membrana pitonada e o suporte.
2. Convém fixar temporariamente a membrana drenante com parafusos adequados ao suporte.
3. As tiras da lamina drenante devem sobrepor-se num espaço mínimo de 100 mm.
4. Fixar as placas de cobertura com as presilhas. Estas presilhas serão fixadas através da membrana pitonada entre as bolhas e sobre o suporte com parafusos e buchas consoante a espessura do isolante (com resistência de : 50 DaN).
5. As junções com chaminés, janelas, etc, deverão ser realizadas recortando a membrana pitonada e levantando a parte correspondente desta membrana sobre o obstáculo considerado.

A colocação das chapas de zinco é feita com o sistema de junta agrafada, “joint-debout”, com presilhas devendo ser realizadas seguindo a boa arte da funilaria.
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